14.03.2012

Hamburger Spanten für die Super Star

Besucher des Werkstattbereichs von Airframe Related Component Services bei der Lufthansa Technik in Hamburg können sich in diesen Tagen auf eine kleine Zeitreise begeben. Zum Kerngeschäft der Abteilung zählt die Überholung großer Triebwerksverkleidungen und Schubumkehrer aus modernsten Faserverbundwerkstoffen, selbst gefertigten VIP-Kabinenteilen und Umrüstsätzen für eine Boeing 737-Modifikation. Parallel dazu läuft derzeit eine Kleinserienfertigung von bis zu 180 Aluminiumblechspanten für die 1957 gebaute Lockheed L-1649A der Deutschen Lufthansa Berlin-Stiftung.

Das Thema Spantenproduktion für die Super Star ist nicht neu. Bereits seit Herbst 2010 werden einzelne Bauteile von Premium Aerotec in Nordenham im Auftrag der Lufthansa Technik für die L-1649A gefertigt. Zunächst stand das Schließen der durch den Ausbau der beiden Frachttore auf der Backbordseite des Rumpfes entstandenen Lücken einschließlich der Türrahmen für die nun entstehende Passagierversion im Vordergrund. Die eingehenden Strukturprüfungen des Flugzeugs führten jedoch zu dem Ergebnis, dass auch rund 180 Spanten im unteren Rumpfbereich auszuwechseln sind. Sie sind durch aufgestautes Wasser, das sich vor Beginn der Instandsetzungsarbeiten über Jahre im Rumpf sammeln konnte, so stark korrodiert, dass ein Komplettaustausch einer Reparatur aus wirtschaftlichen Gründen vorzuziehen ist.

Sieben Mitarbeiter aus vier Fachbereichen sind bei Airframe Related Components mit dem Neubau der Spanten befasst. Während Premium Aerotec die Spanten im Streckziehverfahren produziert, werden die vorgefrästen Spanten der Lufthansa Technik über individuellen Holzschablonen gebördelt. Dieses Verfahren ist ebenfalls von der FAA genehmigt, und wird nach FAA-autorisierten Ingenieuranweisungen des Super Star-Ingenieurteams in Auburn ausgeführt. Auf Grund der geschwungenen, delphinförmigen Rumpfform der L-1649A gleicht so gut wie kein Spant und keine Schablone der anderen.

Production Manager Jörg Hennicke, der das Projekt bei Airframe Related Components betreut, erklärt: "Unsere für dieses Projekt mit großer Begeisterung tätigen Mitarbeiter sind Meister ihres Fachs. Vor allem, wenn es um die handwerkliche Arbeit und das besondere Know-how dieses heutzutage nicht mehr weit verbreiteten, doch sehr kosteneffektiven und qualitativ hochwertigen Produktionsverfahrens geht." Alle Tätigkeiten erfolgen im Rahmen der Zulassung als Herstellungsbetrieb, der auch die Zertifizierung der fertig gestellten Komponenten über eine "EASA Form 1" (mit gleichzeitiger FAA-Zertifizierung) umfasst.

Doch bevor es soweit ist, erhalten die im sogennanten "Nullzustand" angelieferten weichen Alubleche nach dem Bördeln und dem Einbringen von Durchsetzungen für die spätere Vernietung eine festigende Wärmebehandlung. Nach dem Abschrecken im Kältebecken und dem kalten Auslagern zur Ordnung der molekularen Strukturen verleiht sie den Spanten den Zustand T42 "ausgehärtetes Aluminiumblech".

Insgesamt fünf Arbeitstage benötigen die Experten für die Produktion eines Spantes - einschließlich einer NDT-Risskontrolle nach dem kalten Auslagern, einer nachfolgenden Galvanisierung für einen optimalen Korrosionsschutz, der Grundlackierung per Primer und der abschließenden Endlackierung. Bis zu zehn Spanten werden pro Woche von dem kleinen Super Star-Team bei Airframe Related Components gefertigt.

Auch die von Premium Aerotec gelieferten Spanten erreichen die Werkstätten in Hamburg unlackiert im T42-Zustand. Hier bekommen sie mittels Galvanik und dem Lackierungsprozess ihr Finish, und werden nach einem erfolgreichen Qualitäts- und NDT-Test mit einer EASA Form 1 "dual release" zum FAA-konformen Einbau in die L-1649A in Auburn freigegeben.