Zerstörungsfreier Blick ins Innere

Um in das Bauteil zerstörungsfrei einzudringen eignet sich sowohl die Prüfung mit Ultraschall als auch das Röntgen. Im Triebwerksbereich werden die beiden Verfahren wie auch die Wirbelstromprüfung als ergänzende Messungen zu Fluorescent Penetrant Inspection und zur Magnetic Particle Inspection angewendet. Meist dienen sie zur Klärung eines Verdachts, oder natürlich auch hier vor dem Hintergrund der langjährigen Erfahrung der Spezialfacharbeiter mit den Bauteilen und ihren "Schwachstellen". Je nach Lage, Art und Form des Fehlers, den man vermutet, wird das aussagekräftigere Verfahren gewählt.

Das Prinzip der Ultraschallmessung ist eine Entfernungsmessung über die bekannte Schallgeschwindigkeit. Dabei wird von einem Ultraschallprüfkopf, einem so genannten Schwinger, ein Schallimpuls ausgesendet, der über eine Kontaktflüssigkeit in das Bauteil geht und von der gegenüberliegenden Fläche reflektiert wird. Das empfangene Signal wird auf dem Messgerät angezeigt. Wenn es mit der Schallgeschwindigkeit justiert ist, zeigt es direkt die Entfernung. Trifft der Schallimpuls nun auf eine Pore im Material, wird er von dieser sofort reflektiert. Diese Signale erreichen den Empfänger schneller als die Rückwandimpulse, da die zurückgelegte Entfernung kürzer ist. Auf dem Monitor sind diese Signale dann vor dem Ausschlag, der das Rückwandecho abbildet, zu sehen.

Von den Schallwellen wird eine Unregelmäßigkeit im Material, die parallel zu ihnen verläuft, nicht erkannt. Um zu gewährleisten, dass man sie trotzdem findet, wird der Impuls auch in 45-Grad- und 60-Grad-Winkeln links und rechts zur Senkrechten ausgesendet. Damit lässt sich auch die Lage einer bereits erkannten Unregelmäßigkeit genauer definieren. Die Ultraschallmessung bietet die Möglichkeit, die Dicke eines Bauteiles oder die Stärke einer Restwand zu bestimmen. Eingesetzt wird sie auch zur Prüfung einer Schweißnaht. Zusammen mit der Ultraschallprüfung gehört das Röntgen zu den älteren Prüfmethoden. Mit dem Verfahren werden Risse, Poren und Fremdkörper, die bei Arbeiten im Material möglicherweise zurückgelassen wurden, entdeckt. 

Röntgen: Das Filmnegativ zeigt Schwachstellen

Röntgen bietet dabei den Vorteil, dass die Dokumentation von Fehlern durch den Film dauerhaft ist. Die Gamma- oder Röntgenstrahlung durchdringt das Material und wird von unterschiedlichen Beschaffenheiten auf verschiedene Weise abgelenkt. Sind im Bauteil aus Titan, Aluminium oder Stahllegierungen Fehler vorhanden, werden die Strahlen an diesen Stellen weniger absorbiert und schwärzen das Negativ des Films. Werden die Strahlen nur gebeugt, erlaubt das eine Analyse der Materialstruktur. Die Bestrahlungszeit ist abhängig von der Dicke und Dichte des Materials und beträgt in der Regel 30 bis 120 Sekunden. Gesucht wird dabei vor allem nach Schweißfehlern, Poren, Einschlüssen von Schwermetallen nach Reparaturen.

Im Triebwerkshop der Lufthansa Technik wird die Röntgenstrahlung über eine Röhre erzeugt, die Röntgenaufnahme wird mit dem gesetzlich vorgeschriebenen, umfangreichen Schutz in einer Kammer durchgeführt. Der Film geht in eine Entwicklungsmaschine, das Ergebnis ist auf einem klassisch fotografischen Negativ zu erkennen. Die Auswertung des Negativs nimmt ein Spezialfacharbeiter mit der höchsten Qualifikationsstufe vor.