Fahrwerksüberholung -
Bindeglied zwischen Luft und Boden

"Schöne Beine"– durch Spezialcheck

Touchdown – der Airbus A340 ist soeben gelandet. Bis zu 190 Tonnen Gewicht musste das Fahrwerk dabei auffangen - alltägliche Belastung im Flugbetrieb. Als einzige direkte Verbindung mit dem Boden spielt es eine wichtige Rolle. Wie alle Flugzeug-Komponenten werden deshalb die Fahrwerke, im Fachjargon auch "Beine– genannt, regelmäßig überprüft, gewartet, repariert und in größeren Abständen komplett überholt. Fahrwerksüberholung ist eine Aufgabe für Spezialisten und erfordert den Einsatz zahlreicher spezieller Werkzeuge und Technologien. Daher sind viele Fluggesellschaften längst dazu übergegangen, die Arbeiten an Unternehmen mit entsprechender Erfahrung und Know-how zu delegieren, wie etwa an Lufthansa Technik in Hamburg.

Hier betreibt das Unternehmen seit 40 Jahren auf über 10.000 Quadratmetern eines der größten Überholungs- und Wartungszentren für Flugzeugfahrwerke weltweit. Mit dem Spezialwissen von über 150 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern wurden seit Bestehen des Betriebes rund 3.200 Fahrwerksbeine in einen einwandfreien Zustand versetzt. 

Fahrwerkservices auch in Asien und USA

Über den amerikanischen Fahrwerkinstandhalter Hawker Pacific Aerospace hatte Lufthansa Technik ihr Engagement in diesem Überholungsbereich im Jahr 2000 nochmals ausgebaut. Heute gehört das Unternehmen vollständig zur Lufthansa Technik Gruppe. Der Produktbereich Landing Gear der Lufthansa Technik operiert von drei verschiedenen Standorten aus: Hamburg, London und Sun Valley (USA). Die 140 Mitarbeiter dieses Bereichs in Hamburg sind auf das Produktportfolio von MRO-Leistungen für Fahrwerke von Airbus-Flugzeugen und der Boeing 737NG-Familie sowie vom Bombardier CRJ und AVRO RJ spezialisiert. Die 530 Mitarbeiter von Hawker Pacific betreuen Boeing- (inkl. DC-10, MD-11,-80 und -90) und verschiedene Airbus-Typen. Im Jahr 2005 wurden insgesamt etwa 800 Fahrwerk-Sets überholt.

Bei Chinas größtem Flugzeuginstandhalter Ameco Beijing werden die Fahrwerke der Boeing 747 und 737 sowie der der Airbus Typen A320 und A300-600 betreut. Dieser Service wird auch für die Airbus Langstreckenflugzeuge A330/A340 angeboten. Auf der Kundenliste stehen zahlreiche chinesische und auch internationale Airlines. 

Überholung im Rahmen der D-Checks

Vor jedem Start werden Fahrwerk, Reifen und Bremsen von Mechanikern und Piloten beim sogenannten Pre-Flight-Check untersucht. Nach maximal 120 Monaten Flugbetrieb wird bei einem A340 das Fahrwerk von Grund auf überholt. In der Regel wird nach diesem Intervall ohnehin die Überholung - im Fachjargon der D-Check - fällig: Alle sechs bis acht Jahre - je nach Flugzeugtyp - wird dabei das Flugzeug komplett auseinandergenommen und gründlichst geprüft und überholt. Dies trifft auch auf das Fahrwerk zu, wobei es darauf ankommt, auch kleinste Beschädigungen, Risse oder Anzeichen von Korrosion zu entdecken: Nach dem Abbau von Reifen und Bremsen bauen die Techniker zunächst die tonnenschweren Stahlbeine vom aufgebockten Flugzeug ab und bringen sie in die Spezialwerkstätten. Jetzt steht eine gründliche Reinigung auf dem Programm. Anschließend erfolgt die Zerlegung in eine Vielzahl von Einzelteilen, die nochmals gesäubert werden.

Die lackierten Teile des Fahrwerks werden mit Hilfe mechanischer und chemischer Verfahren von ihrer schützenden Beschichtung befreit; wie überall bei Lufthansa Technik wird der Umweltschutz dabei großgeschrieben. Wie in den modernen Flugzeuglackierhallen erfolgt die Entlackierung mit Hilfe neuer, umweltschonender Verfahren. Das dabei verbrauchte Wasser wird in besonderen Anlagen wiederaufbereitet. 

Fehlersuche und Reparaturverfahren

Erst jetzt beginnt die Suche nach Beschädigungen und Korrosion mit Rissprüfverfahren der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung sowie durch optische Kontrollen aller Bauteile. Neben der Korrosions- und Rissprüfung nehmen die Spezialisten Maßkontrollen an allen Teilen vor und checken die verchromten Oberflächen. Kein auch noch so kleines Einzelteil entgeht der Aufmerksamkeit der Fachleute und einer sorgfältigen Untersuchung.

Bei Korrosionsbildung wird an der befallenen Stelle Material abgetragen. Grundsatz dabei ist, dass so wenig wie möglich des Grundmaterials entfernt wird: Werden bestimmte Sicherheitsmindestmaße unterschritten, muss das entsprechende Teil ausgetauscht werden. Die aus Spezialbronze gefertigten Buchsen, die die Verbindungsbolzen der beweglichen Teile des Fahrwerkes aufnehmen, werden den Reparaturbedingungen angepasst und auf das notwendige Endmaß gebracht. Mit äußerster Präzision und Zuverlässigkeit werden die engen Toleranzen hierbei genau eingehalten.

Die Mitarbeiterinnen und Mitarbieter der Galvanik sorgen für einwandfreie Chrom-Beschichtung der Gleit- oder Lagerflächen aller Fahrwerksteile und versehen die übrigen Teile mit wirkungsvollem Korrosionschutz. Die Radachsen, die sich auf bis zu über 250 Grad Celsius aufheizen können, werden mit einer Spezialschicht überzogen, um den hohen thermischen Belastungen zu widerstehen. Anschließend werden die Teile im Mehrschichtverfahren lackiert und sind vor Umwelteinflüssen im täglichen harten Einsatz geschützt.

Die insgesamt 10.000 überholten und lackierten Einzelteile werden anschließend wieder zu einem kompletten Fahrwerk zusammengesetzt. Vor der Montage am Flugzeug wird das Fahrwerk noch einer abschließenden Funktionsprüfung unterzogen. Besonders spannend ist der Moment der umfangreichen Tests am Flugzeug nach dem Einbau. Dafür wird der Jet eingedockt, und das gesamte Gewicht muss von Hydraulikstützen aufgenommen werden. Sobald sich die Klappen des Fahrwerkschachts öffnen, entfaltet sich das auf engstem Raum kompakt gestaute Fahrwerk. 

Hundert Sätze neue Reifen pro Flugzeug

Räder und Bremsen werden weit häufiger gewechselt als das Fahrwerk - auch dafür gibt es separate Spezialwerkstätten bei der Lufthansa Technik. Über 25 Mal bekommt ein A340 im Laufe seines Lebens mit etwa 6.000 Starts und Landungen neue Reifen, die eine Höhe von 1,30 Meter und ein Gewicht von circa 200 kg haben. Die Reifen können mehrmals runderneuert werden, bevor sie ganz ausgewechselt werden.

Nach circa 250 Landungen wird das Rad abmontiert und wird in der Werkstatt einer Reinigung und einem gründlichen Check unterzogen. Mit modernsten elektrischen Wirbelstrom- und Ultraschallverfahren sowie Farbeindringverfahren wird bei Lufthansa Technik sichergestellt, dass sich keine Risse in den Felgen befinden und das Rad in perfektem Zustand wieder an das Fahrwerk montiert werden kann.

Insgesamt 12 Räder befinden sich an den Fahrwerken einer A340. Ein Fahrwerkssatz besteht aus einem Nose-landing gear, einem center-landing gear und zwei main-landing-gears. Die Hauptfahrwerke tragen jedoch den Großteil der circa 271 Tonnen Startgewicht.

Genauso wichtig wie gute Reifen sind die Bremsen: Flugzeuge haben neben den aerodynamischen Bremsen - den Bremsklappen (Spoilern) an ihren Tragflächen und dem Umkehrschub der Triebwerke - auch herkömmliche Radbremsen. Die Hauptfahrwerke einer A340 zum Beispiel verfügen über acht Scheibenbremsen, an jedem der Hauptfahrwerksräder ein –Paket–, das aus jeweils mehreren einzelnen Scheiben besteht. Anstelle von Stahlbremsen werden heute zunehmend Bremsscheiben aus Carbon verwendet, die leichter sind und eine längere Lebensdauer haben. Das Bug- sowie das Hauptfahrwerk haben keine Bremsen. 

40 Jahre Erfahrung

Seit über 40 Jahren wartet und überholt die Lufthansa Technik die Fahrwerke und Fahrwerkskomponenten ihrer Airline-Kundschaft. Bereits die ersten Jet-Muster von Boeing, die 707, 727 und 737, haben die Hamburger Werkstätten durchlaufen. Heute werden hier überwiegend die Fahrwerke der Airbus-Familie: A300, A310, A320, A321 und A319 sowie A330/A340 und Boeing 747 überholt. Über 95 Fluggesellschaften haben bereits ihre Fahrwerke nach Hamburg geschickt.

Mit einer Durchlaufzeit von etwa fünf bis sechs Wochen für die Komplettüberholung des Fahrwerkssatzes eines Großraumflugzeuges hat die Lufthansa Technik die internationale Spitzenposition übernommen. Früher konnte eine Fahrwerksüberholung bis zu 120 Tage dauern, doch mit fortlaufender Optimierung von Abläufen, Verfahren und dem Einsatz modernster Computersoftware wurden diese Zeitspannen drastisch verkürzt.

Sorgfältige Pflege und Überholung lohnen sich auch finanziell: Ein A340-Fahrwerkssatz, der allein etwa sechs Tonnen wiegt, kostet neu bis zu sechs Millionen Euro, Bremsen und Räder noch nicht einmal inklusive. Die Reparatur ist für die Fluggesellschaft um ein Vielfaches günstiger. 

Ready for Take-off

Nach maximal 35 Tagen - bei kleineren Flugzeugen kann es auch schneller gehen - ist das Fahrwerk wieder fertig montiert, Bremsen und Räder geprüft und überholt, neue oder runderneuerte Reifen aufgezogen: Ein auf diese Weise überholtes Fahrwerk ist nun hundertprozentig fit für seinen Einsatz unter dem Flugzeug.

Ready for Take off - und für die nächste Landung.